新中国成立以来，耐火材料工业随着国民经济的发展而发展，经历了从无到有、从小到大的发展过程，尤其是近20年来，实现了跨世纪的高速发展期，现在又迎来了从大到强的稳健发展时期。在此期间，根据耐火材料产品品种、质量和生产成本的控制需要，耐火材料工业生产装备经历了不断创新、进步发展的历程。

　　但是，到上世纪80年代初，我国耐火材料材料工业总体装备水平与先进发达国家比仍差距较大，一些中小企业的装备水平更差。如我国当时破碎混练工艺仍以轮碾机、球磨机和湿碾机为主，成型设备大多是300吨及以下的小吨位摩擦压砖机。

　　20世纪80年代，以宝钢、贵溪有色等国家重点引进项目配套耐火材料国产化为契机，通过引进、吸收、消化、移植，国内重点耐火材料生产企业的工艺及装备水平大幅提高。同时，国内的开发研究工作也进展迅速。不富氧高温燃烧技术重大课题持续攻关，先后实现了高温竖窑煅烧温度大于1900℃，高温回转窑煅烧温度大于1850℃，高温隧道窑烧成温度大于1800℃；一些新型装备如强力逆流混合机、高压压球机等，都先后得到技术突破并开始生产推广。

　　引进先进技术装备为我国耐火材料行业装备水平的提高起到了很好的示范和推动作用，促进了国内耐火材料生产对先进装备的需求。20世纪90年代，在“八五”和“九五”规划期间，从国家层面组织了全国跨行业的优质耐火材料生产技术科技攻关，耐火材料工业用先进设备的研制是其中重要课题。在此期间，先后消化研制了750吨复合摩擦压砖机、HL系列混合造粒机、流化干燥床、立式真空油浸装置等，研发了三相铁磁分离器、气流磨、600L高速混合机、1000吨和1600吨大吨位复合摩擦压砖机、取码砖机械手等。在此期间，我国窑炉高温技术和节能技术也有了很大提高，突出表现在：大型化，煅烧原料或烧成制品多样化，燃料多样化。如高温竖窑内径从700毫米到1800毫米形成系列，高温隧道窑年生产能力从5000吨到4万吨的大型化，燃料利用发展为重油、天然气、液化石油气等。同时，新型轻型薄壁梭式窑的开发，也促进了耐火材料生产窑炉技术的进步。

　　通过引进消化和攻关研发，耐火材料生产装备水平得到了大幅提高，改变了我国耐火材料工业原料不精、装备落后的局面，促进了中国耐火材料工业20年来的高速发展。随着改革开放，一些国际装备制造商将国际先进装备推向国内市场，国内各制造厂也积极开发和创新了一些高效、实用的耐火材料装备。

　　目前，中国已成为世界耐火材料生产和消费大国。国际一些耐火材料生产巨头以合资或独资建厂方式进入中国市场，采用国际先进装备，提高了企业竞争力。我国耐火材料行业也涌现了一批大型企业或上市企业，如辽宁青花、河南濮耐、北京利尔等，部分装备已接近或达到国际先进水平。但我国耐火材料生产厂集中度差，企业装备参差不齐，先进与落后装备并存，行业总体装备水平与发达国家相比还存在差距。

　　在当前调结构、促改革、稳增长的经济形势下，耐火材料行业进行结构调整、节能降耗、控制单位产品综合消耗是必然趋势。辽宁省率先发布了我国第一个耐火材料生产能耗控制标准---《镁质耐火原料及制品单位产品能源消耗限额》，对镁砂和镁砖等产品单位产品综合能耗定出了限额。中国耐火材料行业协会也正在起草制定行业准入条件，对耐火原料和制品单位产品能源消耗将提出具体门槛。

　　生产与科研结合，开发与推广并进。以新工艺、新流程促进装备的技术进步。不定形耐材领域有广阔市场。以落实产品能耗限额为契机，促进装备的节能降耗。 耐火材料行业单位产品能耗限额正在制定中，耐火材料生产中的重点能耗装备是工业窑炉。 以产业规模大型化来促进装备的改进升级和更新换代。

　　随着用户要求的提高，对产品品质和精度要求会越来越高，会激励采用高效混合设备，改进并推广复合摩擦压砖机、螺旋压砖机、液压压砖机等优质成型设备，淘汰落后设备和产能。(jwl)